真空熱處理爐的計算機系統

　　在早期的真空熱處理爐中，企業只能通過人工測量的方式來控制真空熱處理爐的溫度，而且真空熱處理爐的每個區域的溫度都無法準確得知，更不用說控制溫度了。那么近期真空熱處理爐接入了計算機控制系統，那么這個系統是如何來設計的呢？

　　本文基于電力變壓器真空熱處理爐的烘烤目的和物理因素，討論了采用計算機分級測控管理方案，實現對烘烤罐的溫度、真空度、濕度、壓力、吸收比、絕緣電阻等諸多多數進行自動檢測，優化處理，對比分析，準閉環控制。以改變傳統工藝流程，減少產品生產周期，提高質量、節省能耗．文章介紹了系統設計方案和技術措施。

　　我國多數電力變壓器生產廠家，目前仍以傳統的工藝，50～60年代的設備和技術，對器身、變壓器進行干燥烘烤加工，因而存在下述問題：（l）無法進行工藝優化，難于提供最佳控制方案和實現多變量相關控制；（2）在控制過程中不可避免地出現較大的失調和超調現象，特別是溫度這個慣性很大的參數，控制時起調性尤為嚴重；（3）控制過程中對人的依賴性帶來不穩定因素。因生產周期較長，受人的情緒、經驗、責任感、疲勞程度等的影響較大，質量難以保證；（4）監測儀表陳舊落后，測量數據不準確，嚴重影響產品的質量。國外真空熱處理技術發展于50年代，其中高溫真空爐，多用于熔煉、治金等方面，主要以焦碳作燃料。而低溫真空爐主要以電熱烘烤為主，電熱處理能耗低，價格便宜。一般電力變壓器器身烘烤多采用低溫真空爐。到70年代，國外金屬熱處理，如熔煉、治金等方面的高溫真空爐已開始采用微機控制和可編程控制器，對電力變壓器烘烤所用的低溫真空爐則作功率溫度控制和固態溫度控制。實現過程控制和生產自動化尚有一定距離。

　　我國計算機技術在各類高爐中的應用已見成效，然而在電力變壓器生產方面的應用則不多。隨著經濟建設發展的需要，采用自動控制和先進的計算機技術手段，對電力變壓器生產工藝過程進行優化，實現測控自動化，改造傳統的烘烤工藝，科學化已勢在必行。